1. コアコンポーネントの検査: 加熱プレートと電源システムに焦点を当てる
これら 2 つの要素は溶接品質を直接決定し、品質判断の中核となります。
加熱プレート: 高品質の加熱プレートには、滑らかで均一な焦げ付き防止コーティングが施されており、気泡や塗装の剥がれがありません。-独立した温度制御モジュールを採用しており、設定温度到達後の温度変動は±3度以内で、1時間の連続使用でも温度がドリフトすることなく安定します。不十分な加熱プレートは材料の固着や温度の不均一を招きやすく、溶接の不完全さに直接つながります。
動力/圧力システム: 油圧モデルの場合は、油漏れがないか確認してください。圧力計の指針は敏感にゼロに戻り、圧力の増加と減少のプロセスは詰まりがなくスムーズである必要があります。手動モデルの場合、クランクハンドルがスムーズに動き、クランプロック後に緩みや遊びがないこと。
2. 精度テスト：突合せ溶接と温度制御の精度を確認します
突合せ溶接精度：同仕様のパイプ2本を固定し、クランプして芯ズレを測定します。位置ずれ パイプ肉厚の 10% 以下は許容されます。偏差が小さいほど、精度が高くなります。手動でクランプした後、端面は目立った隙間なくフィットし、治具が滑ったり位置がずれたりすることはありません。
温度制御精度: 一般的に使用される工学温度である 210 度に設定します。温度が安定した後、独立した温度測定器で検証します。実際の温度と設定温度の間の誤差が ±5 度以下であれば、良好とみなされます。 ±10度を超える誤差は、温度制御システムが標準以下であることを示しており、溶解効果に影響を与えます。
3. プロセスの詳細: 機械の構造と付属品の仕上がりを検査します。
フレームと固定具: 高品質の機器には厚肉の鋼鉄溶接フレームが使用されており、全体的な剛性が高く、圧力による変形を防ぎます。-治具は、より正確な位置決めを実現するダブルクランプスタック構造を採用しており、表面は防錆と耐食性のために亜鉛メッキ/クロムメッキが施されています。-
フライスカッターシステム：始動後、フライスカッターは目立った異音なく動作し、刃先は鋭利でチッピングがなく、フライス加工されたパイプ端面は段差や隙間がなく滑らかで平坦で、切りくずは連続的で均一です。
電気コンポーネント: 電源コードは厚い絶縁体、信頼性の高い接地、高感度のコントロール パネル ボタン、鮮明なディスプレイを備えており、連続動作中に遅延やフリーズが発生しません。
4. 実溶接試験：溶接の仕上がり品質を検査
同じ仕様の端材を溶接してみてください。冷却後、溶接部を観察します。
フランジは均一、連続的、対称的で、気泡、亀裂、黒焦げがなくなければなりません。 2 つのフランジ間の高さの差は 1mm 以下、幅の差は 2mm 以下である必要があります。
フランジを切断して内部融着を確認します。溶融表面に隙間やスラグの混入がなく、完全に溶融している場合は、安定した溶接品質と認定された機器の性能を示しています。
