I. 溶接前：「3つのチェックと3つの修正」を実行して強固な基礎を築きます
1. パイプ端の品質を確認し、面取り基準を修正します。パイプの面取り角度は 30 度から 45 度の間で制御され、片側の角度偏差は 1.5 度以下で、アセンブリのギャップは 2 ～ 4 mm に維持する必要があります。面取りが非対称である場合 (たとえば、片側の角度が小さい場合)、両側の溶接トーチの滞留時間を制御システムを通じて調整する必要があります。溶融不良や過剰な溶接ビードを避けるために、1 度の差ごとに、角度が小さい側の滞留時間を 10 ミリ秒短縮する必要があります。
2. 装置の状態を確認し、安定した動作を修正します。溶接トーチケーブルの曲げ半径が 150 mm 以上であること、およびワイヤ送給ホースがよじれていないことを確認します。信頼性の高い接地、ガス漏れがないこと、およびアルゴン純度が 99.99% 以上であることを確認します。機械を始動する前に、システムの自己チェックを実行して、サーボ モーターとセンサーが正常に応答していることを確認してください。-
3. プロセスパラメータを確認し、一致するスキームを決定します。材質（ステンレス鋼/炭素鋼）、肉厚、溶接位置（平坦/立向/頭上溶接）に応じて、電流、電圧、移動速度をあらかじめ設定します。例えば：
薄肉チューブ（3mm 以下）: 電流 80~120A、電圧 12~16V
中厚肉管（6～10mm）: 電流 150～220A、電圧 18～24V
オーバーヘッド溶接位置: 移動速度を適切に下げ、溶鉄の垂れを防ぐためにアルゴン流量を 1 ～ 2L/min 増加します。
II.溶接中: 動的最適化のための「3 つの安定性と 1 つの調整」をマスターします。
1. 溶接トーチのセンタリングを安定させます。開始後、溶接トーチが溶接中心と一致しているかどうかをよく観察してください。ずれがある場合は、リモコンで微調整できます。右ボタンを押すと左にずれ、左ボタンを押すと右にずれ（逆走時は方向が逆になります）、溶接ビードが中心に来るようにします。
2. 溶融池の形状を安定させます。溶融池の大きさと流動性を観察します。プールが大きすぎる場合は、電流が高すぎるか速度が遅すぎることを示しており、焼き付きが容易に発生する可能性があります。-小さすぎると、浸透深さが不十分になります。理想的な状態は、ベベルの根元を貫通する透明な先端を持つ「涙滴」型の溶融池です。
3. 発振リズムを安定させます。幅の広いベベルの場合は、Z- 形状またはノコギリ波振動を適切な振動周波数と滞留時間と組み合わせて使用します。電流、電圧、発振周波数、移動速度によって「魚鱗」パターン形成効果が決定されます。-安定した均一な速度が重要です。
4. 動的パラメータを調整します。溶融池が片側に偏っていることが判明した場合は、アーク電圧を微調整して（偏った側で 0.5 ～ 1 V 増加させる）、溶融池を「引き戻す」ことができます。操作パネルから「オフセット補正値」を入力することで、溶接のわずかなズレ（1mm以下）をオンラインで補正できます。
Ⅲ．溶接後: -閉ループ管理のために「3 つの検査と 1 つの保護」を実装します。-
外観検査：溶接面は平坦で滑らかで、亀裂、気孔、スラグ混入がなく、圧延エッジは均一です。寸法許容値: 軸の位置ずれは正常、エッジの位置ずれは壁厚の 10% 以下、長さは公差を満たしています。
シールの合格: 圧力テストが実行されます。圧力保持中に漏れは観察されません。
機器のメンテナンス: 溶接スラグを毎日清掃し、トラックの真直度と溶接トーチの位置精度を毎週チェックし、機器の寿命を延ばすために毎月完全な校正を実行します。
