自動チューブ溶接機の溶接強度不足の問題を解決するにはどうすればよいですか?

1. 溶接パラメータの調整
1. 電流と電圧
検査と校正: まず、溶接パラメータ監視装置 (利用可能な場合) またはマルチメータを使用して、実際の出力溶接電流および電圧が設定値と一致しているかどうかを確認します。実際の値が設定値から大きく乖離している場合は、溶接電源に問題がある可能性があり、溶接電源の校正または修理が必要です。
適切な調整：溶接強度が不足する場合は、溶接電流と電圧を適切に増加させます（材料が許容する範囲内）。電流を増やすと溶接入熱が増加し、溶接金属と母材の溶融が促進され、溶接の溶け込みが増加して強度が向上します。ただし、過剰な電流と電圧により溶接の溶け込みや過度のスパッタが発生するなどの問題が発生しないように注意してください。最適な電流および電圧パラメータは試し溶接によって決定でき、各調整の振幅が大きすぎないようにする必要があります。たとえば、テストのたびに電流を 5-10A ずつ増加させることができます。
2. 溶接速度
速度検出：溶接プロセスを観察するか、速度測定ツールを使用して、実際の溶接速度を決定します。溶接速度が速すぎると溶接金属の充填が間に合わず溶け込みが浅くなり、溶接強度が低下します。
速度調整：溶接金属が母材と融合するのに十分な時間を確保し、溶接の溶け込みと充填量を確保できるように、溶接速度を適切に下げます。溶接速度を調整する場合は、速度が遅すぎることによる溶接部の過熱や過度の変形などの問題を回避するために、生産効率と溶接品質を総合的に考慮する必要があります。一般的に、溶接速度の低下の程度は、溶接の実際の状況や溶接プロセスの要件に応じて調整できます。たとえば、試し溶接の場合は元のミリメートル/分から 10% - 20% 削減します。
3. ワイヤ送給速度（消耗電極溶接の場合）
ワイヤ送給検査: ワイヤ送給モータ、ワイヤ送給ホイール、ワイヤ送給チューブ、導電性ノズルなどのコンポーネントを含むワイヤ送給システムが適切に動作しているかどうかを確認します。溶接ワイヤがスムーズかつ安定して送給でき、ワイヤ送給速度が均一であることを確認します。溶接ワイヤの送給を観察するか、専門のワイヤ送給速度検出装置を使用することで確認できます。
速度の最適化: 溶加材の不足が溶接部の強度不足の原因である場合は、ワイヤ送給速度を適切に上げます。ワイヤ送給速度を上げると、溶接部により多くの溶加材が供給され、溶接部がより充実し、溶接部の強度が向上します。ただし同時に、溶断不足や気孔などの欠陥を避けるために、ワイヤ送給速度と溶接電流、電圧、溶接速度のマッチングに注意を払う必要があります。
2. 溶接の準備
1. 表面の洗浄
洗浄範囲：溶接部の油、錆、スケール、水分等を徹底的に洗浄します。これらの不純物は溶接プロセス中に溶接部に入り、スラグの混入や気孔などの欠陥を形成し、溶接部の強度を低下させます。
洗浄方法：油汚れの場合は、有機溶剤（アセトン、アルコールなど）で拭き取ります。錆やスケールの除去、機械研磨（サンドペーパー、砥石など）、化学酸洗い、サンドブラストなどの処理が可能です。溶接前に、溶接部と母材が良好に融合するように、溶接部の表面が金属光沢を示していることを確認してください。
2. 溝の設計と加工
溝形状の選択：パイプの厚さ、材質、溶接要件に応じて、V型、U型、ダブルV型などの適切な溝形状を選択します。適切な溝形状により、パイプの溶融面積を増やすことができます。溶接部の強度を向上させます。たとえば、パイプが厚い場合、U 字型の溝の方が、V 字型の溝よりも大きな溶融面積と優れた溶接ルート品質を得ることができます。
溝のサイズ制御: 溝の角度、鈍いエッジのサイズ、ルートのギャップなどのパラメーターを正確に処理します。開先角度が小さすぎると溶接の溶けが悪くなり、ルートギャップが大きすぎると溶接溶加材が過剰になり、溶接欠陥が発生しやすくなります。溝を加工した後、溝のサイズが溶接プロセスの要件を満たしていることを確認および測定する必要があります。
Ⅲ．溶接材料の検査
1. 溶接ワイヤの品質
品質検証: 溶接ワイヤの化学組成や機械的特性など、溶接ワイヤの材質が溶接部と一致しているかどうかを確認します。要件を満たさない溶接ワイヤを使用すると、溶接強度が規格を満たさなくなります。同時に溶接ワイヤの表面品質を確認し、油汚れ、錆、酸化などの欠陥がないこと、溶接ワイヤの直径が規定の要件を満たしていることを確認します。
溶接ワイヤの交換: 材質の不一致や明らかな欠陥など、溶接ワイヤの品質に問題が見つかった場合は、適格な溶接ワイヤを適時に交換する必要があります。溶接ワイヤを交換した後、溶接品質を確保するために溶接パラメータの再調整が必要になる場合があります。
2. シールドガス（ガスシールド溶接の場合）
ガス純度チェック：ガス分析計などを使用してシールドガスの純度をチェックします。酸素や水蒸気などの不純物が多すぎるなどシールドガスの純度が不足すると、溶接金属が酸化し、ポアなどの欠陥が発生し、溶接部の強度が低下します。
ガス流量の調整: シールドガス流量が適切であることを確認します。流量が小さすぎると、溶融池を効果的に保護できず、溶接部に空気が侵入しやすくなり、気孔が発生します。流量が大きすぎると乱流が発生する可能性があり、溶融池に空気が引き込まれ、溶接の品質にも影響します。溶接プロセスの要件と実際の溶接状況に応じて、シールドガス流量を調整します。一般的には10-20L/minの範囲で調整可能であり、試溶接により最適な流量を決定することができます。
IV.設備の点検・保守
1. 溶接ヘッドと導電性ノズル
溶接ヘッドの精度を確認する：溶接ヘッドの回転精度と軸方向の移動精度を確認します。溶接ヘッドの動きが正確でないと、溶接の形成が不十分になり、溶接強度に影響を与えます。ガイドレールや回転部品の清掃と注油、緩んだネジの締め込みなど、溶接ヘッドの機械部品の点検とメンテナンスを行ってください。
導電性ノズルを交換する: 導電性ノズルは、溶接電流の伝達に影響を与える重要なコンポーネントです。導電性ノズルがひどく摩耗すると、抵抗が増加し、溶接電流が不安定になり、溶接の溶融品質に影響を与えます。導電性ノズルの磨耗を定期的に確認してください。導電性ノズルの内径が一定の限界（元の内径の 1.2-1.5 倍など）を超えて摩耗したり、詰まったりした場合は、適時に交換する必要があります。
2. 設備全体の性能維持
電気系統検査：溶接電源、コントローラー、センサー、その他のコンポーネントを含む自動管溶接機の電気系統の総合検査を実施します。電気系統が溶接に必要なエネルギーや制御信号を安定して供給できるよう、電気部品の損傷、過熱、接触不良などがないかを確認します。電気的な問題が見つかった場合は、適時にコンポーネントを修理または交換してください。
機械伝達システムのメンテナンス: モーター、減速機、ネジ、チェーン、その他のコンポーネントなど、装置の機械伝達システムをチェックします。機械コンポーネントがスムーズかつ正確に動作し、溶接ヘッドの動きに信頼性の高いパワーと精度を提供できることを確認します。潜在的な故障をタイムリーに排除するために、機械トランスミッションコンポーネントに定期的に注油、締め付け、検査を行ってください。