1.溶接の準備
溶接の準備は、主に溶接機の状態が作業要件を満たしているかどうかを確認することです。 たとえば、機械のさまざまな部分の留め具が緩んでいるかどうかを確認します。 機械全体の電気回路接続が正しく、信頼できるかどうかを確認してください。 油圧タンク内の作動油が十分かどうかを確認してください。 電源がマシンの入力要件に一致していることを確認します。 加熱プレートが要件を満たしているかどうか（コーティングが損傷しているかどうか）。 フライスやオイルポンプスイッチ等の試運転。
次に、同じパイプ仕様のスリップをラックに入れます。 加熱板の温度を溶接温度（ポリエチレンパイプマシンパスの溶接温度は200〜230℃）に設定し、加熱する前に、軟紙またはアルコールに浸した布を使用して加熱板の表面を拭きますが、注意してください。 PTFE付着防止層に傷を付けます。
2.溶接
溶接は、溶接プロセスカードのパラメータに従って操作する必要があります。 必要に応じて、天候や周囲温度の変化に応じて適切に調整する必要があります。 主な手順は次のとおりです。
（1）清潔な布を使用して、2本のパイプの端の汚れを取り除きます。 パイプをフレームスリップに配置し、両端の延長長さが等しくなるようにします（通常、25〜30mmのフライス盤と加熱の要件を満たす条件で、パイプをできるだけ短くする必要があります）。 必要に応じて、パイプラック以外の部品は、パイプの軸がラックの中心線と同じ高さになるようにサポートで支えてから、スリップで固定する必要があります。
（2）フライスを挿入し、まずフライスの電源スイッチを入れ、2本のパイプの溶接端をゆっくりと閉じ、両端に連続した切りくずが出るまで適切な圧力をかけます。 圧力を取り除き、しばらく待ってから、アクティビティラックを終了し、フライスの電源を切ります。 切りくずの厚さは0.5〜1.0mmで、ミリングブレードの高さを調整することで切りくずの厚さを調整できます。
（3）フライスを取り出し、パイプの両端を閉じて、両端の位置が合っていることを確認します。 パイプの両端のミスアライメントの量は、パイプの壁の厚さの10％または1mmのいずれか大きい方を超えてはなりません。 パイプの真直度と弾性スリップを調整することで、ある程度修正することができます。 閉じるときにパイプの両端の間に明らかなギャップはありません。 最大幅は、0.3mm（DN<><>< 400mm）、または1.0mm（dn=""> 400mm）を超えることはできません。 上記の要件が満たされていない場合は、上記の要件が満たされるまでフライス盤を再度実行する必要があります。
（4）抗力（可動治具の摩擦抵抗）を測定します。 実際の圧力を取得するには、この圧力をプロセスパラメータの圧力に重ね合わせる必要があります。 そして、加熱板の温度が設定値に達しているか確認してください。
（5）加熱板の温度が設定値に達した後、ラックに入れ、両側の最小カールエッジが指定された幅に達するまで指定された圧力を加え、圧力が指定された値に低下するようにします（チューブの端と加熱プレートはちょうど接触し続けます）、吸熱。
（6）時間が経過したら、可動ラックを後退させ、加熱プレートをすばやく取り出し、パイプの両端を閉じます。 切り替え時間はできるだけ短くし、指定値を超えないようにしてください。 所定の時間まで冷却した後、圧力を解放し、スリップを緩め、接続されているパイプを取り出します。
