ホットメルト突合せ溶接機の使い方

1. 溶接準備
溶接準備は、主にホットメルト溶接機の状態を確認することです。 たとえば、機械や工具のさまざまな部分の留め具が脱落したり緩んだりしていないかどうかを確認します。 機械全体の電気回路が正しくしっかりと接続されているかどうかを確認してください。 油圧ボックス内の作動油が十分かどうかを確認してください。 電源が機械やツールの入力要件に適合していることを確認してください。 加熱プレートが要件を満たしているかどうか（コーティングが損傷しているかどうか）; フライスカッター、オイルポンプスイッチ等の試運転
次に、一貫したパイプ仕様のスリップをラックに取り付けます。 熱板の温度を溶接温度に設定します（ポリエチレンパイプの溶接温度は200～230度です）。 加熱する前に、アルコールに浸した柔らかい紙または布で加熱プレートの表面をこすりますが、PTFE の粘着防止層を傷つけないように注意してください。
2. 溶接
溶接は、溶接手順カードのパラメータに従って実行する必要があります。 必要に応じて、天候、周囲温度などの変化に応じて適切に調整する必要があります。主な手順は次のとおりです。
(1) きれいな布でパイプ両端の汚れをふき取ってください。 パイプをフレーム スリップに配置し、突き出た両端の長さが等しくなるようにします (通常、25 ~ 30 mm のフライス加工と加熱の要件を満たす条件の下で、できるだけ短くする必要があります)。 必要に応じて、パイプラックの外側の部品をサポートで持ち上げて、パイプの軸とラックの中心線を同じ高さにし、滑り止めで固定します。
(2) フライスカッターを入れ、まずフライスカッターの電源スイッチを入れ、2 本のパイプの溶接端をゆっくりと閉じ、両端で切りくずがつながるまで適切な圧力を加えます。 圧力を抜き、しばらく待ってから可動枠から出て、フライスの電源を切ります。 切りくずの厚さは 0.5~1.0 mm とし、調整されたフライス インサートの高さで切りくずの厚さを調整できます。
(3) フライスカッターを取り出し、パイプの両端を閉じて、両端の位置合わせを確認します。 パイプの両端の変位は、パイプ肉厚の 10 パーセントまたは 1mm より大きい値を超えてはならず、パイプの真直度と気密性はある程度調整できます。 閉じるとき、パイプの両端の間に明らかなギャップはなく、最大ギャップ幅は 0.3mm (DN) を超えることはできません<225mm) and 0.5mm (225mm400mm). If the above requirements are not satisfied, it shall be milled again until the above requirements are satisfied.
(4) ドラグ力（可動治具の摩擦抵抗）を測定する。 この圧力は、実際に適用される圧力を取得するために、プロセス パラメータの圧力に重ね合わせる必要があります。 加熱プレートの温度が設定値に達しているか確認してください。
(5) 加熱プレートの温度が設定値に達したら、ラックに入れ、両側の最小圧着が規定の幅に達し、圧力が規定の値に下がるまで、規定の圧力を加えます (チューブの端面がと加熱プレートはちょうど接触し続けます) 熱吸収のために。
(6) 時間になったら、可動枠を引き込み、熱板を素早く取り出し、パイプの両端を閉じます。 切り替え時間はできるだけ短くし、通常の値を超えないようにしてください。 一定時間冷却後、圧力を抜き、スリップを緩め、接続されたパイプを取り出します。
溶接機の特徴は次のとおりです。
① 材質、径、SDR が異なるパイプの最適な溶接パラメータをあらかじめ設定。
② 溶接時間、温度、圧力の完全アクティブ制御。
③牽引圧力の積極的な検出と補償。
④加熱プレートは積極的に排出され、温度損失を最小限に抑えます。
⑤ 溶接プロセスの各操作ステップのプロセス全体のアクティブな監視とプロンプト。
⑥ ラピッドクランピングシステムにより、作業効率が30%向上します。
⑦溶接プロセスの動的データは、データ伝送システムを介して品質検査員のPCに印刷またはダウンロードして、溶接工とオペレーターの現場でのパフォーマンスを再確認できます。
⑧ データベースには最大 600 のインターフェース関連の溶接パラメータを保存できます。